Níquel químico

niquel

 

 

 

 

 

El Niquelado químico es un procedimiento industrial por el que se deposita una aleación de Níquel-Fósforo sin ninguna fuente exterior de corriente.

Ofrece unas soluciones técnicas excepcionales por sus inmejorables cualidades de dureza, resistencia al desgaste, al rozamiento, a la abrasión, a la corrosión...

Sustituye a los tratamientos electrólíticos convencionales cuando se recubren piezas de formas complicadas, huecas, irregulares...donde existen zonas que no son accesibles a las líneas de corriente.

Sus características más remarcables son:

a) Un espesor uniforme.

Proporciona una protección contra la corrosión exactamente igual en todas las zonas de la pieza.

Se diferencia del recubrimiento electrolítico en que éste deposita espesores muy diferentes de un punto a otro de la pieza, empezando la corrosión en éstas zonas dónde los depósitos son más débiles.

b) Unas propiedades variables según los tratamientos térmicos efectuados.

La influencia de los tratamientos térmicos se debe a que la deposición del Níquel Químico es una aleación, por lo que su estructura molecular cambia en presencia de la temperatura. Uno de los tratamientos térmicos más usuales es el que aplicamos para aumentar la dureza del recubrimiento que puede alcanzar los 1.100 Vickers.

Los depósitos de Níquel Químico pueden aplicarse sobre la mayoría de metales: cómo fundiciones, aceros al carbono y aleados, aceros inoxidables, aluminio, cobre, cobalto, monel, níquel y aleados, oro, plata, uranio...incluso ciertas materias plásticas termoestables como la baquelita, melamina, cerámica, vidrio, siempre y cuando apliquemos sobre su superficie un potente catalizador.

No pueden recubrirse directamente el cinc, cadmio, plomo, bismuto, antimonio y estaño porque estos metales impiden el depósito de Níquel por lo que se recubren con otro metal (ej.: cobre electrolítico) para su posterior niquelado.

El Níquel Químico compite con el Cromo Duro en que no es necesario su posterior rectificado, pero podemos asociarlo utilizándolo como bajo-capa, o sea, dando una primera capa de Níquel y seguidamente otra de cromo; el conjunto gana entonces en regularidad de espesor y conserva las excepcionales cualidades superficiales del Cromo Duro.

Puede ser utilizado como baja-capa en los caasos del:

- Oro
- Aluminio cadmiado, estañado, plateado, dorado...etc., favoreciendo así posteriores soldaduras... 

Su utilización proporciona ventajas económicas, como por ejemplo:

- Ganamos peso, sustituyendo un material aleado ligero niquelado por un aleado más pesado. De este modo en la Industria del Automóvil los aleados del aluminio niquelado permiten unos ahorros de peso remarcables y unas ventajosas propiedades superficiales en cuanto a la dureza, rozamiento, resistencia al desgaste...
- Podemos también disminuir el precio del coste del producto utilizando un material corriente niquelado antes que uno más pesado, como por ej.: la Industria Eléctrica reemplazando el cobre por aluminio estañado gracias a una capa anterior de Níquel Químico.

BREVE HISTORIA DEL NIQUELADO QUÍMICO

En el departamento de Investigación y Desarrollo de la Central American Transportation CO., se planteó el problema de proteger interiormente los vagones cisterna utilizados en el trasporte de productos químicos, los que, a su vez, no se debían impurificar por los residuos de la corrosión.

Los precios prohibitivos de los "forros" de materiales resistentes o de los recubrimientos electrolíticos, hicieron surgir la idea de utilizar el Niquelado Químico que elimina las servidumbres eléctricas (penetración pobre, defectos en puntas, juntas, porosidad, ánodos auxiliares, etc.).

Desde 1947 a 1952 un plantel de químicos, investigadores metalúrgicos, físicos e ingenieros lograron poner a punto todo un método industrial que comprende desde la preparación de superfícies, hasta la regeneración de los baños. Dicho método se conoció bajo la denominación de KANIGEN (KAtalitic NIquel GENneration). El método se ha difundido rápidamente desde 1952 en que se inició el funcionamiento en los EE.UU de la primera instalación piloto de la G.A.T. Co. En Europa se introdujo en 1955-56 a través de la Societé de Révetement Chimique (S.E.U.R.E.C.) de París y en la actualidad existen talleres en Estados Unidos, Francia, Suiza, Gran Bretaña, Bélgica, Japón, Australia, España, Alemania, Yugoslavia, Italia, Hungría.

Tecnocrom Industrial adquirió este método en 1965 siendo el primer licenciatario de S.E.U.R.E.C. en España, actualmente esta formulación ha sido mejorada y se continúa aplicando en varios trabajos específicos.

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