Propiedades mecánicas

Las cualidades mecánicas del cromo duro son básicamente, la dureza y su resistencia al desgaste. Si se tiene en cuenta que la película de cromo duro mejora únicamente la superficie de las piezas tratadas, éstas deben tener la misma resitencia mecánica que si no lo estuvieran. O sea, que por el hecho de tener que cromar duro una pieza no se puede reducir la calidad de metal base hasta el extremo de que éste no tenga la resistencia mecánica necesaria para el trabajo al que ha sido designada.

Además, desde el punto de vista del cromado duro, adquieren gran importancia los tratamientos térmicos a que han estado sometidas las piezas antes de su cromado. Si durante ellos se han ocasionado tensiones internas anormales que puedan dar lugar a la formación de grietas por fatiga, el cromo duro no aminorará este defecto, sino que, por el contrario, lo aumentará, reduciéndose por tanto la vida de la pieza.

DUREZA DEL CROMO DURO

Un motivo importante para el uso de este revestimiento es su gran dureza (aprox. 70 Rc = 1.100 Vickers). Este tipo de tratamiento, a diferencia de los tratamientos térmicos habituales, no varía la estructura del material base, puesto que se trabaja a temperaturas inferiores a los 60ºC.

ESCALA DE MOHS
Mineral patrón
Dureza
Talco
1
Yeso
2
Calcita
3
Espato flúor
4
Apatita
5
Feldespato
6
Cuarzo
7
Topacio
8
Corindón
9
Diamante
10
 
ESCALA DE MOHS
Metales Dureza
Plomo 1,5
Estaño 1,8
Cadmio 2
Zinc 2,5
Oro 2,5
Plata 2,7
Aluminio 2,9
Cobre 3
Niquel 3,5
Platino 4,3
Hierro 4,5
Cobalto 5,5
Wolframio 7,5
Cromo 9

Según esta tabla, podemos afirmar que el cromo duro raya el vidrio.

 DUREZA DE LOS DEPÓSITOS ELECTRÓNICOS

(Correspondencia escala Brinell)

Las durezas Brinell están extrapoladas.

brinell

Para medir la dureza del CROMO DURO, (al igual que todos los recubrimientos metálicos) se utilizan durómetros especiales (MICRODURÓMETROS) con cargas débiles para no romper la capa de cromo.

BUEN COEFICIENTE DE ROZAMIENTO

El cromo duro tiene un coeficiente de rozamiento muy bajo, por lo que las piezas cromadas sometidas a tales esfuerzos reducen el coeficiente de fricción aumentando su vida útil, y de ésta manera el rendimiento de la maquinaria para la que fueron concebidas.

Debe tenerse en cuenta que los depósitos de cromo duro tienen una resistencia muy baja y que por ello resisten mal la deformación por choque o percusión, no siendo utilizables, por tanto para piezas que tengan que sufrir golpes con cargas elevadas.

Debido a que el cromo duro se emplea corrientemente para el recubrimiento de piezas deslizantes, es conveniente saber que este material da excelentes resultados cuando está en contacto con:

- Antifricción
- Bronces al plomo
- Fundición fina

Y que da buenos resultados cuando está en contacto con:

- Aceros dulces o semiduros, caucho, materias plásticas.

Por otra parte, el cromo duro no se puede emplear en contacto con:

- Aceros duros
- Bronces fosforosos
- Aleaciones ligeras
- Cromo
 
TABLA DE COEFICIENTES DE ROZAMIENTO  DEL CROMO DURO
Pares de Metal.  Reposo Movimiento Observaciones
Cromo con cromo 0,14 0,12 Fuerte peligro de gripado  
Cromo sobre antifricción 0,15 0,13
Cromo sobre acero 0,17 0,16
Acero sobre antifricción 0,25 0,2
Antifricción sobre antifr. 0,54 0,19
Acero sobre acero 0,3 0,2
 
TABLA DE ROZAMIENTO CON EL CROMO DURO
Material del cojinete/guía  Condiciones  de lubricación  Condiciones de trabajo  Resultados
Antifricción - - Excelente
Fundición fina - - Excelente
Bronce de plomo - - Bueno
Caucho Acuosa - Bueno
Plásticos Acuosa - Bueno
Acero dulce Abundante Velocidad débil Bueno
Acero semiduro Abundante Velocidad débil Bueno
Acero duro Abundante Velocidad débil Bueno
Acero duro Abundante Veloc. Elevada Delicado
Acero duro Abundante Presión elevada Delicado
Aleación ligera - - Delicado
Bronce Fosforoso - - Pésimo
Cromo - - Pésimo
 
Entre dureza y resistencia al desgaste, no existe en realidad un paralelismo patente, pero hay una cierta interdependencia que viene condicionada por la fuerza de adherencia característica del cromo duro, por la rugosidad del revestimiento y su tratamiento.

El conocimiento de los procedimientos de desgaste en general aún no son suficientemente amplios, por lo que no hay un método de control universal. Actualmente se utiliza el método TABER, aunque no puede aplicarse en la práctica por su complejidad. En base a nuestra experiencia podemos aconsejarle en cuestiones de desgaste, abrasión y humificación.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

Por corrosión se entiende una destrucción paulatina de la superficie de materias metálicas o no metálicas. Esta tiene lugar mediante actuaciones químicas (gases o metales fundidos) o electroquímicas (sales, ácidos, alcalinos).

La capa de cromo duro en su formación provoca fuertes tensiones internas que conllevan a una estructura agrietada del revestimiento, sin que ello perjudique en absoluto su adherencia con el material base. Con un espesor elevado superamos esta estructura de tal forma que no existan grietas hasta el material base, sino que en el peor de los casos sólo algunos microporos, que llegan a desaparecer con espesores de capa elevados. Es posible realizar un recubrimiento de cromo duro sin grietas bajo unas condiciones de baño concretas, pero el cromo aportado pierde características importantes, como por ej.: Dureza.

Efectuamos el cromado de doble capa, es decir, un cromado sin grietas (blando, de diferente rugosidad), y seguidamente el clásico revestimiento de cromo duro, de esta manera la última capa agrietada no alcanza el metal base, retardando considerablemente la oxidación de las piezas tratadas.

Cuando el metal base tiene microporos o inclusiones metálicas, los defectos se propagan a la capa de cromo y es imposible obtener un depósito correcto. Generalmente, si no existen razones técnicas muy exigentes, se realiza el cromado simple o convencional que es suficiente y más económico.

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